轮边行星轮系统的承载能力与寿命，极大地依赖于各行星轮之间的载荷分配均匀性。而载荷分配是否均匀，又与行星轮轴孔的加工精度、行星轮本身的制造精度以及它们与行星架的装配配合质量息息相关。晋江华齿通过一套从加工到装配的闭环精密控制体系，实现了轮边行星轮安装配合的高度均载。
一、行星架孔系的超精密加工
行星架上行星轮轴孔的位置度、同轴度和尺寸精度是均载的基础。晋江华齿采用五轴联动数控加工中心，在一次装夹中完成行星架所有轴孔及定位基准面的加工，消除了多次装夹的累积误差。加工后，使用高精度三坐标测量机（CMM） 对每个孔的位置（X，Y坐标）、直径、圆度、圆柱度以及各孔之间的中心距公差进行100%检测，确保孔位精度在0.015mm以内，为行星轮的精确安装提供了理想的“座位”。
二、行星轮的分组选配与补偿装配
即使加工精度很高，微观的尺寸偏差依然存在。晋江华齿引入了分组选配（Selective Assembly） 的先进理念。在装配前，对全部加工合格的行星轮和行星架轴孔进行精密测量，并按照尺寸进行分组。然后，根据测量数据，为特定的行星架挑选一组尺寸最匹配的行星轮进行装配。对于极高要求的应用，甚至会采用误差补偿装配法，即有意识地将尺寸有特定微小偏差的行星轮安装到特定位置，以补偿系统累积误差，从装配层面主动优化均载效果。
三、行星轮轴的特殊设计与浮动支承
为进一步确保均载，晋江华齿在行星轮轴的设计上也进行了创新。采用带鼓形齿的行星轮是一种常见方法，允许轮齿在受力时产生微小的偏转以均衡负荷。此外，在部分重载设计中，行星轮轴并非完全刚性固定在行星架上，而是采用浮动或半浮动支承结构。这种设计允许行星轮在径向有微小的自适应调整能力，就像多个人一起抬重物时能自动调整各自位置一样，从而自动补偿制造和装配误差，实现各行星轮之间的最佳载荷分配。
四、均载效果的最终验证
装配完成后，最终的均载效果需要通过试验验证。晋江华齿在专用的行星传动试验台上，通过贴在行星轮轴或轴承座上的应变片，直接测量各行星轮传递的载荷。试验数据会生成载荷分布曲线，理想状态下各行星轮的载荷偏差应小于5%。通过这一闭环的“精密加工-测量分组-优化装配-试验验证”流程，晋江华齿确保了出厂的每一个轮边行星轮系统都具有卓越的均载性能，从而最大化其承载能力和使用寿命。
