在海洋工程、化工或高湿度户外环境中作业的设备，其导轮座面临严峻的电化学腐蚀和化学腐蚀挑战。晋江华齿开发的多层复合涂层系统，通过底漆、中间漆和面漆的协同作用，结合先进的涂装工艺，为导轮座提供了长效、可靠的腐蚀防护。
一、“底-中-面”三层协同防护体系
该复合涂层系统的设计遵循严密的科学层次：
底漆层：采用富锌环氧底漆。锌粉作为牺牲阳极，优先腐蚀以保护钢铁基体，提供电化学保护。环氧树脂则提供优异的附着力和屏障作用。
中间漆层：采用高固含量环氧云铁中间漆。片状的云母氧化铁层层叠加，在涂层中形成复杂的“迷宫”效应，极大延长了腐蚀介质（水、氧气、离子）渗透到基体的路径和时间，是长效防腐蚀的关键。
面漆层：采用脂肪族聚氨酯面漆。此层面漆具有极佳的耐候性、抗紫外线老化性和耐磨性，能长期保持美观和完整性，保护下层的功能性涂层。
二、严格的表面预处理工艺
涂装效果“三分漆，七分工”。晋江华齿在涂装前执行严格的表面处理流程：首先进行抛丸或喷砂处理，达到Sa 2.5级清洁度，表面粗糙度控制在40-70μm，以增加涂层附着力。然后，在规定时间内（通常4小时内） 完成第一道底漆的喷涂，防止处理后的新鲜金属表面返锈。所有工序均在温湿度受控的涂装车间内进行。
三、特殊环境的增强型解决方案
针对特定恶劣环境，提供增强型方案： 海上盐雾环境：增加中间漆厚度，或在面漆中添加防海生物添加剂。 化工腐蚀环境：采用酚醛环氧或氟碳面漆，提升耐化学介质性能。 高耐磨工况：在面漆中添加陶瓷或碳化硅耐磨颗粒。
四、性能测试与质保
涂装完成的导轮座需通过一系列严格测试，包括划格法附着力测试（达到1级）、盐雾试验（>1000小时无红锈）、耐酸碱浸泡试验等。晋江华齿根据涂层体系和工况，为客户提供明确的使用寿命质保（如海上工况15年防腐保修）。实际应用案例显示，在沿海港口起重机上的导轮座，使用该复合涂层系统超过8年，涂层依然完好，基体无任何腐蚀迹象，显著降低了全寿命周期的维护成本。
